服务案例展示
Service case presentation
华尔达MES系统
六大核心模块驱动运营效能全面升级
凯宏高导MES系统
攻克铜加工行业锁价机制，实现以销定产全流程数字化
中易微连数字孪生平台
基于UE5引擎构建，实现物理工厂与虚拟空间的1:1精准映射
华尔达MES系统
内容内容内容内容内容
永宏铜业MES系统
内容内容内容内容内容
中易微连数字孪生
内容内容内容内容内容
华尔达MES系统
内容内容内容内容内容
永宏铜业MES系统
内容内容内容内容内容
中易微连数字孪生
内容内容内容内容内容
华尔达MES系统
案例简介 / introduction
中型线缆制造企业，主要生产漆包线，产品供应多家厂商。随着业务规模扩大与客户需求升级，企业原有运营模式逐渐暴露出诸多问题。
针对企业痛点，我司为其定制“软件 + 硬件 + 服务”一体化解决方案，以数据流转为主线，打通从计划、生产、能耗、质量到设备管理的全流程。
企业背景与转型痛点
中型线缆制造企业，主要生产漆包线，产品供应多家厂商。随着业务规模扩大与客户需求升级，企业原有运营模式逐渐暴露出诸多问题，成为制约发展的瓶颈：
- 1. 信息孤岛严重：ERP系统（资源计划）与车间MES系统（生产执行）数据割裂，生产计划需人工录入MES，完工数据再手动反填至ERP，不仅效率低，还频繁出现数据偏差；
- 2. 生产协同低效：车间工人需到固定终端填报生产进度，流程繁琐且易延误，管理人员难以及时掌握生产动态；
- 3. 能耗管控缺失：车间设备(如拉丝机、漆包机)能耗数据无实时采集手段，仅靠人工抄表统计，无法精准定位高能耗环节，节能优化无从下手；
- 4. 成品追溯困难：产品从原材料投入到成品出库的全流程数据分散在不同表单中，一旦出现客户质量投诉，需花费数天追溯问题环节，响应效率低；
- 5. 质量分析滞后：质量检验数据靠纸质记录，人工汇总分析周期长，无法快速识别质量波动原因（如设备参数异常、原材料批次问题），导致同类质量问题反复出现；设备管理被动：设备运行状态依赖人工巡检，故障发生后才能报修，缺乏提前预警机制，设备停机时间长，影响生产连续性。
为破解上述痛点，该企业与我司达成合作，围绕“数据打通、效率提升、成本优化、风险可控”目标，落地六大核心数字化模块，实现全链条运营效能升级。
解决方案
六大核心模块构建数字化运营闭环
针对企业痛点，我们为其定制“软件 + 硬件 + 服务”一体化解决方案，以数据流转为主线，打通从计划、生产、能耗、质量到设备管理的全流程，具体落地以下六大模块：
1. ERP与MES系统深度对接，打破信息孤岛
实施路径：基于企业现有ERP（SAP）与我司MES系统，开发专属数据接口，实现两大系统核心数据（如生产订单、物料需求、完工数量、库存数据）的实时双向同步；
ERP侧:计划下达自动同步MES，无需人工录入；
MES侧：车间完工数据、物料消耗数据实时回传至ERP，自动更新订单状态与库存信息，生成生产报表。
核心价值：消除人工数据传递环节，数据准确率从原来的85%提升至99.5%，计划调整响应时间从2小时缩短至15分钟，解决“计划与执行两张皮”问题。
2. 移动报工系统落地，提升生产协同效率
实施路径：开发适配车间场景的移动报工APP（支持安卓系统，兼容工业级手持终端），工人通过手机/手持终端即可完成多场景操作：工序报工：扫描工件条码，一键提交工序完成数量、工时、合格/不合格数量；
工序报工：扫描工件条码，一键提交工序完成数量、工时、合格/不合格数量；
物料领用/退库：在线发起物料申请，仓库端实时接收并备货，减少沟通成本；
异常上报：发现设备故障、物料短缺等问题时，一键上传异常信息，自动推送至对应负责人，触发处理流程。
核心价值：工人报工时间从平均15分钟/次缩短至2分钟/次，生产异常响应时间从1小时缩短至20分钟，车间整体生产效率提升18%。
3. 能耗管理系统部署，实现节能降耗
实施路径：在车间高能耗设备安装智能电表，通过边缘网关实时采集能耗数据，上传至能耗管理平台；
平台功能：支持能耗数据实时监控、历史趋势分析、能耗异常预警（如设备空载时能耗过高）、部门/设备能耗对比，生成节能优化建议（如调整设备运行参数、优化生产排班）。
核心价值：企业精准识别高能耗环节，通过优化措施实现综合能耗降低12%，年节省能源成本约30万元。
4. 成品全流程追溯系统，提升质量风险管控能力
实施路径：为每批成品赋予唯一追溯码（关联原材料批次、生产车间、设备、操作人员、检验数据、出库信息），通过MES系统记录全流程数据，构建追溯数据库；
追溯功能：客户反馈质量问题时，扫描成品追溯码，10秒内即可查询到该成品的原材料来源、生产过程数据、检验记录，快速定位问题原因（如原材料批次不合格、设备参数异常），并追溯同批次产品流向，及时启动召回或整改措施。
核心价值：成品追溯时间从原来的3天缩短至10秒，质量问题响应效率提升99%，客户投诉率下降40%，避免因批量质量问题导致的大额损失。
5. 质量分析系统上线，推动质量持续改进
实施路径：整合MES、QMS系统中的质量检验数据（如进货检验、过程检验、成品检验数据），通过质量分析系统实现数据可视化与智能分析；
核心功能：支持生成质量统计报表（如合格率趋势图、不合格项柏拉图）、智能识别质量波动规律（如某工序合格率随设备运行时间下降）、自动关联影响因素（如原材料批次、操作人员），为质量改进提供数据支撑（如优化检验标准、加强员工培训）。
核心价值：质量分析周期从原来的1周缩短至1天，同类质量问题重复发生率下降35%，产品一次合格率提升5个百分点。
6. 设备数采与预警系统，实现设备主动管理
实施路径：在车间关键设备（如数控机床、机器人）安装数据采集模块，支持通过OPCUA、Modbus等协议采集设备运行参数（如转速、温度、振动值），上传至设备管理平台；
核心功能：实时监控设备运行状态（如正常、待机、故障）、设置设备参数阈值（如温度超过80℃触发预警）、自动生成预防性维护计划（根据设备运行时长、参数变化）、故障诊断（通过历史数据对比，辅助判断故障原因）。
核心价值：设备故障预警准确率提升85%，预防性维护覆盖率从30%提升至90%，设备平均无故障运行时间（MTBF）延长25%，设备停机损失减少28%。
转型成效
维度指标全面提升，赋能企业高质量发展
通过六大核心模块的落地，该汽车零部件企业实现了从“传统管理”向“数字化智能管理”的转型，在效率、成本、质量、客户满意度等维度取得显著成效：
- 1. 效率提升：生产效率提升 18%，计划响应时间缩短 90%，报工效率提升 87%；
- 2. 成本优化：综合能耗降低 12%，设备停机损失减少 28%，年节省运营成本约 80 万元；
- 3. 质量改善：产品一次合格率提升 5%，客户投诉率下降 40%，质量问题响应效率提升 99%；
- 4. 管理升级：实现“数据驱动决策”，管理人员可通过可视化平台实时掌握运营动态，决策效率提升 60%。
此次合作不仅帮助企业解决了当下运营痛点，更构建了可扩展的数字化基础，为后续引入3D数字孪生、Al智能调度等更高级的数字化应用奠定了坚实基础，助力企业在线缆行业的竞争中抢占先机。
凯宏高导MES系统
CASE INTRODUCTION
江西凯宏高导新材料科技有限公司，深耕有色金属冶炼和压延加工。面对特殊的锁价机制与业务扩张，原有模式难以支撑以销定产。我司为其定制解决方案，打通销售-生产-仓储-发货全链条。
背景与转型痛点
凯宏高导深耕铜加工，由于行业特殊的锁价机制，原有模式出现瓶颈：
- 1. 信息孤岛严重，锁价合同适配困难：ERP系统（资源计划）与车间生产执行环节数据割裂，且原有系统未适配铜加工行业锁价机制，生产计划需人工结合合同锁价信息录入生产执行相关系统，完工数据再手动反填至ERP，不仅效率低下、频繁出现数据偏差，还易因计划与合同锁价要求脱节导致成本风险，“计划与执行两张皮”问题突出；
- 2. 生产协同低效，以销定产管控不足：车间工人需到固定终端填报生产进度，流程繁琐且易延误，管理人员难以及时、准确掌握生产动态，无法根据订单交付要求灵活调整生产节奏；同时生产过程缺乏精细化管控，关键工序参数与合同质量要求的匹配度难以实时把控，影响以销定产的履约质量；
- 3. 能耗管控缺失：车间冶炼、压延等核心设备能耗数据无实时采集手段，仅靠人工抄表统计，无法精准定位高能耗环节，节能优化缺乏数据支撑，能源成本居高不下；
- 4. 成品追溯困难，合同履约追溯缺失：产品从原材料投入到成品出库的全流程数据分散在不同表单中，且未与合同锁价信息、订单要求精准关联，一旦出现客户质量投诉或履约争议，需花费数天追溯问题环节，不仅响应效率低，还难以快速核对锁价合同对应的原材料批次、生产流程，易引发客户信任危机；
- 5. 设备管理被动：设备运行状态依赖人工巡检，故障发生后才能报修，缺乏提前预警机制，设备停机时间长，严重影响生产连续性和订单交付效率。
核心解决方案
五大核心模块构建数字化闭环:
定制“软件 + 硬件 + 服务”方案，重点适配行业锁价机制：
1. 锁价机制适配型ERP与MES深度对接，打破信息孤岛+保障合同履约
实施路径：基于凯宏高导现有ERP系统与我司MES系统，开发专属数据接口，重点新增铜加工行业锁价机制适配模块，实现两大系统核心数据（生产订单、物料需求、完工数量、库存数据）及合同锁价信息的实时双向同步。其中，ERP侧：合同签订后自动同步锁价信息、订单交付要求至MES，生产计划根据锁价成本自动拆解，无需人工录入；MES侧：车间完工数据、物料消耗数据（精准关联锁价原材料批次） 实时回传至ERP，自动更新订单状态、库存信息及锁价合同的成本核算数据，生成生产-合同履约关联报表。 核心价值：彻底消除人工数据传递与锁价信息核对环节，数据准确率从原来的85%提升至99.5%，计划调整响应时间从2小时缩短至15分钟，不仅解决“计划与执行两张皮”问题，更实现锁价合同与生产全流程的精准联动，有效规避因信息脱节导致的成本失控风险，合同履约准确率提升至99.8%。
2. 订单联动型移动报工系统，强化生产精细化管控与协同效率
实施路径：开发适配有色金属冶炼和压延车间场景的移动报工APP（支持安卓系统，兼容工业级手持终端），新增订单要求联动展示功能，工人通过手机或手持终端即可完成多场景精细化操作：工序报工（扫描工件条码，一键提交工序完成数量、工时、合格/不合格数量，同步关联对应订单的质量要求）；物料领用/退库（根据订单锁价对应的原材料批次在线发起申请，仓库端实时接收并精准备货，减少沟通成本）；异常上报（发现设备故障、物料短缺等问题时，一键上传异常信息，自动推送至对应负责人，触发快速处理流程，同步标注影响的订单进度）。 核心价值：工人报工时间从平均15分钟/次缩短至2分钟/次，生产异常响应时间从1小时缩短至20分钟，车间整体生产效率提升18%；同时实现生产过程与订单要求的实时对标，关键工序履约达标率提升20%，强化了以销定产的精细化管控能力。
3. 能耗管理与节能降耗
实施路径：在车间冶炼炉、压延机等高能耗设备安装智能电表，通过边缘网关实时采集能耗数据，上传至能耗管理平台。平台支持能耗数据实时监控、历史趋势分析、能耗异常预警（如设备空载时能耗过高）、部门/设备能耗对比，同时可生成节能优化建议（如调整设备运行参数、优化生产排班）。 核心价值：帮助企业精准识别高能耗环节，通过落实优化措施实现综合能耗降低12%，年节省能源成本约30万元，提升企业绿色生产能力。
4. 合同-订单联动全流程追溯系统，强化质量与履约风险管控
实施路径：为每批成品赋予唯一追溯码，不仅关联原材料批次、生产车间、设备、操作人员、检验数据、出库信息，更精准绑定对应合同的锁价信息、订单交付要求，通过MES系统全程记录全流程数据，构建“合同-订单-生产-仓储-发货”一体化追溯数据库。当客户反馈质量问题或履约争议时，扫描成品追溯码，10秒内即可查询到该成品对应的锁价合同详情、原材料来源、生产过程数据、检验记录，快速定位问题原因（如原材料批次不合格、设备参数异常、未按订单要求生产等），并追溯同批次产品流向，及时启动召回或整改措施。 核心价值：成品追溯时间从原来的3天缩短至10秒，质量问题响应效率提升99%，客户投诉率下降40%；同时实现合同履约全流程可查可追溯，有效规避履约争议风险，客户满意度提升25%，避免因批量质量问题或履约失误导致的大额损失，强化客户信任。
5. 质量分析系统上线，推动质量持续改进
实施路径：整合MES、QMS系统中的质量检验数据（进货检验、过程检验、成品检验数据等），通过质量分析系统实现数据可视化与智能分析。系统支持生成质量统计报表（如合格率趋势图、不合格项柏拉图）、智能识别质量波动规律（如某工序合格率随设备运行时间下降）、自动关联影响因素（如原材料批次、操作人员），为质量改进提供精准数据支撑（如优化检验标准、加强员工培训）。 核心价值：质量分析周期从原来的1周缩短至1天，同类质量问题重复发生率下降35%，产品一次合格率提升5个百分点，助力企业打造高品质产品竞争力。
转型成效
通过核心模块落地，企业实现从“传统管理”向“以销定产数字化”转型：
1. 效率与履约能力双提升：
生产效率提升18%，计划响应时间缩短90%，报工效率提升87%；合同履约准确率提升至99.8%，订单交付及时率提升22%，有效支撑企业业务规模扩大后的高效运营，精准匹配以销定产需求；
2. 成本优化：
综合能耗降低12%，设备停机损失减少28%，年节省运营成本约80万元，显著提升企业盈利能力；
3. 质量改善：
产品一次合格率提升5个百分点，客户投诉率下降40%，质量问题响应效率提升99%，强化了企业在行业内的品质口碑；
4. 管理升级，核心竞争力强化：
实现“数据驱动的以销定产精细化决策”，管理人员可通过可视化平台实时掌握订单履约进度、生产动态、锁价成本核算等核心信息，决策效率提升60%；同时构建了可扩展的数字化基础，为后续引入3D数字孪生、AI智能调度等更高级的数字化应用奠定了坚实基础，进一步强化在铜加工行业的核心竞争力。
凯宏高导MES系统
CASE INTRODUCTION
江西凯宏高导新材料科技有限公司，坐落于江西省鹰潭市，是一家专注于铜等有色金属冶炼和压延加工的企业。
为破解铜加工行业特殊的锁价机制带来的发展瓶颈，凯宏高导借助我司定制化MES系统解决方案，重点攻克锁价机制适配、合同订单灵活配置等核心需求，打通销售、生产、仓储全链条，全面提升了运营效能。
企业背景
& 转型痛点
作为一家深耕铜加工领域的企业，凯宏高导需严格适配行业锁价机制——铜价波动频繁，合同签订时需锁定原材料价格。随着市场需求增长，原有运营模式逐渐暴露出瓶颈：
ERP与MES数据割裂，且未适配锁价机制。生产计划需人工录入，“计划与执行两张皮”问题突出，易导致成本风险。
人工填报繁琐，管理滞后，无法根据订单灵活调整生产节奏；关键工序参数与合同质量要求难以实时对标。
冶炼、压延等高能耗设备无实时采集手段，依靠人工抄表，节能优化缺乏数据支撑。
数据分散，客诉响应慢，难以快速核对锁价合同对应的原材料批次，易引发履约争议。
纸质记录导致质量分析周期长；设备依赖人工巡检，故障无预警，影响交付。
核心解决方案
五大核心模块构建数字化运营闭环
针对特性与痛点，我司定制“软件+硬件+服务”一体化方案，重点适配行业锁价机制，打通从计划到设备管理的全流程：
1. 锁价机制适配型 ERP与MES深度对接
实施路径：开发专属数据接口，实现生产订单、物料需求、库存数据及合同锁价信息的实时双向同步。计划自动拆解，车间完工精准关联原材料批次。
核心价值：数据准确率提升至99.5%，计划调整响应缩短至15分钟，规避成本失控风险，合同履约准确率达99.8%。
2. 订单联动型 移动报工系统
实施路径：适配冶炼/压延车间场景APP。工人扫码报工同步关联订单要求；物料按单领用；设备故障/缺料异常一键上报。
核心价值：报工时间缩短至2分钟，异常响应20分钟。生产过程实时对标，关键工序履约达标率提升20%。
3. 能耗管理系统部署
实施路径：安装智能电表与边缘网关，实时监控冶炼炉、压延机能耗，生成节能优化建议。
核心价值：精准识别高能耗环节，综合能耗降低12%，年节省能源成本约30万元。
4. 合同-订单联动 全流程追溯系统
实施路径：赋予成品唯一追溯码，精准绑定锁价信息与生产数据。扫码10秒内查清原材料来源、生产过程及合同详情。
核心价值：追溯仅需10秒，质量响应效率提升99%，规避履约争议，客户满意度提升25%。
5. 质量分析系统上线
实施路径：整合检验数据，自动生成图表，识别波动规律，为工艺改进提供支撑。
核心价值：分析周期缩短至1天，同类问题重复率下降35%，产品一次合格率提升5%。
转型成效
凯宏高导实现了从“传统管理”向“以销定产精细化数字化管理”的转型，成效显著：
生产效率 +18%
合同履约准确率 99.8%
订单交付及时率 +22%
综合能耗 -12%
停机损失 -28%
年节省运营成本约 80 万元
一次合格率 +5%
客户投诉率 -40%
质量问题响应提升 99%
数据驱动决策，效率提升60%
构建数字化基础，助力可持续发展
中易微连数字孪生平台
CASE INTRODUCTION
为某中型漆包线制造企业打造，基于Unreal Engine 5（UE5）引擎构建高保真数字孪生平台。平台通过物联网（IoT）技术实时采集物理工厂数据，在虚拟空间构建与物理场景1:1精准映射的可视化模型。
该平台打破了传统依赖人工经验的管理模式，将UE5的强渲染能力与工业生产场景深度融合，为高精度、高连续性的漆包线生产提供了数字化、智能化的管理载体。
企业痛点& 转型需求
漆包线生产属于典型的高精密流程制造，受原材料特性、工艺复杂度和设备稳定性影响极大，企业面临如下核心痛点：
- 1. 工艺管控难度高：需严格控制拉丝速度、涂漆厚度（误差需≤±0.5μm）、烘焙温度。传统生产依赖人工经验，参数波动难察觉，易导致漆膜针孔、偏芯等质量问题；
- 2. 质量追溯效率低：传统纸质记录导致追溯流程繁琐，出现质量问题时需数小时排查定位，无法快速精准追溯铜材批次与责任环节；
- 3. 设备管理被动滞后：关键设备长期高负荷运行，传统维护依赖故障后抢修，无法提前预判潜在故障，突发停机将造成重大产能损失；
- 4. 生产状态可视化不足：产能数据、物料库存、设备OEE缺乏集中展示，管理人员难以实时掌握全局生产动态，排产调整效率低下。
核心解决方案
UE5全链路数字孪生方案
以“实时映射、精准管控、智能决策”为目标，构建“数据采集-虚拟建模-可视化交互-分析优化”闭环：
1. 全维度数据采集体系
实施路径：部署振动、温度、视觉检测等IoT终端，采集200余项关键数据。通过边缘计算清洗，依托5G实现低延迟传输。
核心价值：保障物理场景与虚拟模型的实时同步（同步延迟≤200ms）。
2. UE5高保真虚拟场景构建
实施路径：基于CAD图纸构建1:1虚拟工厂。利用光线追踪技术还原涂漆、烘焙等工艺细节与光影效果。
核心价值：实现虚拟场景与物理工厂的视觉与状态双重同步。
3. 仓储追溯模块
实施路径：虚拟模型中点击产品即可查看铜材批次、工单、参数及检测数据。
核心价值：追溯时间从数小时缩短至分钟级。
4. 设备预测性维护
实施路径：基于运行数据构建健康模型，虚拟界面展示健康度，自动生成维护工单。
核心价值：实现从“事后抢修”到“事前预防”的转变。
5. 生产状态可视化
实施路径：通过UE5互动界面展示产能、合格率、设备OEE等关键指标。
核心价值：数据驱动，帮助管理人员快速优化生产计划。
项目成果
平台上线后，实现了漆包线生产全流程的数字化升级，核心成果如下：
1. 产品质量显著提升：
工艺参数实时监控与预警机制有效降低了参数波动，产品合格率提升8%以上，高端客户退货率下降65%，漆膜厚度、耐压性能等关键指标一致性显著改善。
2. 生产效率大幅提高：
设备稼动率提升15%以上，非计划停机时间减少30%；排产效率提升40%，订单交付准时率达98.5%，紧急插单响应时间从2小时缩短至30分钟内。
3. 运营成本有效降低：
通过预测性维护减少设备维修成本20%；精准的工艺管控降低物料损耗率5%；库存管理智能化优化，原材料库存减少20-35%，大幅降低资金占用成本。
4. 管理效率全面优化：
生产全局可视化实现了管理决策的精准化与高效化，质量追溯效率提升90%，问题定位时间从数小时缩短至5分钟内；一线管理人员效率提升50%以上。
“该平台打破了传统漆包线生产依赖人工经验的管理模式，将UE5的强渲染能力与工业生产场景深度融合，为高精度、高连续性的漆包线生产提供了数字化、智能化的管理载体，显著增强了企业的核心竞争力。”